Стандарт регламентирует технологию испытания на растяжение полимерных пленок толщиной ≤ 1 мм методом растяжения с заданной скоростью деформирования, и не затрагивает армированные пленки и с неровной поверхностью.
Востребованность в полимерных упаковочных материалах растет более 30 лет: мы все являемся их потребителями, давно привыкнув к пленочным упаковкам канцелярских товаров и табачной продукции; одежды, гаджетов и бытовой техники, промышленных товаров, покупаемых на маркетплейсах. Не так давно в нашей жизни появились вакуумная упаковка порционной мясной и овощной продукции; затейливые обертки мороженого, снеков, творожных сырков, бакалейных и молочных продуктов, деликатесов и лакомств. Пленочная упаковка сохраняет годность пищевой продукции, медицинских препаратов и инструментов, защищая и кратно продлевая сроки их хранения.
Гибкая и легкая пленочная упаковка легко распаковывается, способна длительно сохранять продукцию, эффективно и технологично выполняет маркетинговые и презентационные функции, избирательно защищает от воздействия негативных внешних факторов. Надежные, недорогие и практичные технологии производства пленочных полимеров являются тем самым высокоэффективным изобретением, которые позволяют гибко подстраиваться под самые разные задачи сохранения товарных свойств продукции: пленки обладают регулируемыми прочностью и эластичностью, химической и УФ-стабильностью; легкостью сварного и склеивающего соединения швов и стыков; регулируемой влаго- и газопроницаемостью.
В этой связи к пленочным упаковочным материалам предъявляются самые различные требования и критерии оценки качества, а также и методы изучения их актуальных свойств.
Условно методы оценки можно разделить на три группы:
- физико-механических свойств упаковочных материалов и тары;
- надежности готовых упаковочных изделий (конструкции, формы, оформления и т.д.);
- свойств заготовок, промежуточных продуктов и готовых изделий в процессе их производства и эксплуатации (технический контроль, приемно-сдаточные испытания).
Первую группу методов можно отнести к стандартизованным, они применяются при подборе упаковки с заданными свойствами (определяют назначение и конструктивные особенности упаковки). Оценка свойств методами первой группы характеризует поведение материала в эксплуатационных условиях, они широко распространены и стандартизованы.
Методы второй группы можно назвать исследовательскими: они, несмотря на обширные и разносторонние исследования в области оценки качества полимерной упаковки, недостаточно проработаны и унифицированы. Часть производителей разрабатывают собственные методы испытаний для оценки качества специфических свойств упаковки. В этой группе методов отсутствует единообразие показателей, характеризующих те или иные свойства однотипной упаковки.
Третья группа методов оценки свойств упаковки применяется в процессе их изготовления (сырья, промежуточных полуфабрикатов, готовой продукции) определяется технологическими факторами и условиями производства, наличием оценочных приборов и тестирующего оборудования и иных специфических условий конкретного предприятия.
Классификация методов испытаний упаковочных материалов
К методам испытания прочностных свойств полимерных упаковочных материалов относят определение:
- сопротивления удару;
- формоустойчивости;
- прочности сварных швов;
- выброустойчивости.
Формоустойчивость характеризует способность упаковки сохранять исходную форму в течение гарантийного срока под нагрузкой и без оной. В одном варианте испытания проводят на более склонных к деформированию цилиндрических флаконах (емкость 0,5 л, соотношение Ø / h = 1/3), в ином используют непосредственно образцы испытуемой упаковки. Без нагрузки при комнатной температуре заполненная продуктом тара испытывается на формоустойчивость в течение гарантийного срока его хранения. При испытаниях под статической нагрузкой заполненную продуктом упаковку герметично закрывают, помещают в транспортную тару (термоусадочная пленка, гофрокартон, пакеты) придавливая грузом, масса которого эквивалентна массе стандартного складского штабеля.
Упаковка считается удачной при сохранении ею формы без необратимой деформации (растрескивания, изломов, смятия и др.). Формоустойчивость под нагрузкой также можно провести по методике международного стандарта ISO.
Испытание на виброустойчивость воспроизводит вибрационные транспортные нагрузки: потребительскую упаковку испытывают в таре на нарушение герметичности и появление необратимой деформации. Сущность метода состоит в воздействии на упаковку гармонической или случайной вибрации заданных параметров.
Сопротивление удару - важное свойство полимерной упаковки. Невысокой стабильностью при ударных нагрузках характеризуется полистирол, жесткий ПВХ, ПАН. Устойчивость к ударным нагрузкам полимерной упаковки определяют ударная вязкость сырья, толщина, емкость, форма и конструкция упаковки. Для получения характеристик устойчивости к ударным нагрузкам при падении самыми информативными считают:
- кумулятивный метод: образцы роняют до возникновения повреждений с последовательно увеличивающейся на определенный интервал высоты; высоту, падение с которой не разрушает половину испытуемых образцов фиксируют как норму сопротивления ударным нагрузкам;
- ступенчатый (выборочный) метод: образец упаковки роняют с различной высоты начиная от заранее установленной (чаще всего 1,2 м), увеличивая или уменьшая высоту на 0,2 м при каждом последующем испытании в зависимости от предыдущего результата и рассчитывают средне значение сопротивления удару;
- метод раздельного падения: каждый образец один раз сбрасывают с разной высоты, фиксируя высоту, при которой сохранили целостность больше половины образцов.
Надежность сварных соединений полимерной упаковки зависит от сырья и определяется испытаниями на разрыв (раздир) на универсальных испытательных машинах МИМ или разрывных машинах путем расслаивания сварного шва, итоговое значение проценты от прочности исходного свариваемого полимера. Качество сварных швов оценивается также избыточным давлением нагнетаемого внутрь образца воздуха, при котором нарушается его герметичность.
Прочность упаковочного материала при воздействии сжимающей нагрузки определяется ее величиной, приводящей к нарушению целостности под прессом. Методика проведения испытаний диктуется нормативами для конкретных видов упаковки.
Герметичность пленочных упаковочных материалов должна обеспечивать ее непроницаемость в вакууме или при избыточном давлении при ее погружении в воду. Нарушение герметичности фиксируется изменением давления.
Стандартные методики определения устойчивости пленочной упаковки к трещинообразованию не позволяют в полной мере спрогнозировать поведение материала под влиянием агрессивного воздействия: на результат оказывают влияние некоторые технологические факторы, а также объем, форма, плотность упаковки. Этот показатель оценивается на реальных образцах упакованного товара. Практический опыт зафиксировал, однако, более высокую склонность к растрескиванию полимерных пленок, содержащих поверхностно-активные вещества.
Проницаемость полимерных упаковок жидкостями можно наблюдать посредством погружения образца в окрашенный образец (воды, спирта, масел и пр.). Наличие или отсутствие на упакованном продукте окрашенного пятна свидетельствует о степени проницаемости пленочных материалов. Метод позволяет также определить прерывистость барьерных многослойных и комбинированных пленочных материалов.
Влагостойкость определяют в защитной камере, где стандартно упакованный товар в течение заданного времени подвергают воздействию водяных брызг.
Пыленепроницаемость упаковочных пленочных материалов определяют циркуляцией специальной пыли, в которую добавляют люминесцентный компонент, меняющий окраску в УФ-диапазоне волн. Затем определяют ее проникновение внутрь упаковки: ни в одном образце не должно содержаться люминесцентная составляющая. Обратные характеристики - проникновение упакованного продукта в окружающую среду определяют посредством вибрационных испытаний или ударами при свободном падении.
Технические условия заказчика нередко содержат требования к поверхности пленочных упаковочных материалов. Гладкая поверхность упаковочных материалов сама по себе эстетична, а кроме того эффективно решает маркетинговые задачи, становясь полиграфической "витриной" компании и упакованного продукта. Технические условия также могут содержать информацию о методах сварки и инициирования поверхности пленки, перечень агрегатов расфасовки и упаковки, о жизненном цикле печатных форм. В связи с этим по соответствующим стандартным методикам определяют шероховатость, степень активации поверхности и адгезии красок на полимерных упаковочных пленках.
Структуру, прочность, электростатические и иные физические свойства пленочных упаковочных материалов, а также прогноз их поведения в условиях эксплуатации наряду с влиянием окружающей среды (по отдельности и комплексно) определяют посредством проведения усталостных испытаний, в ускоренном режиме моделирующих воздействием экстремальных факторов (влажность, температура, свет). Каждая серия таких усталостных испытаний предусматривает чередование длительной нагрузки с периодами "отдыха". Учитываются также технологические возможности оборудования и длительность их эксплуатации. Для получения репрезентативных данных по термической стабильности пленочных материалов в процессе проведения циклических испытаний может быть применен как электронагреватель с медным излучателем (ИК диапазон - λ = 800÷1000 нм), так и УФ излучатель.
Для выявления деформативных свойств полимерных материалов под действием электромагнитных волн применяется специальное оборудование:
Таблица 1. Стандарты на некоторые методы испытаний полимерных упаковочных материалов
Свойство материала | Метод определения, ГОСТ | Метод определения, DIN, ISO, ASTM |
---|---|---|
Толщина | ГОСТ 17035 Пластмассы. Методы определения толщины пленок и листов. | DIN 53370 Пленка полимерная. Определение толщины механическими толщиномерами. |
Плотность | ГОСТ 15139 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы). | DIN EN ISO 1183-1 Пластмассы. Метод определения плотности неячеистых пластмасс. Часть 1. Метод погружения, метод с применением жидкостного пикнометра и метод титрования. |
Показатель текучести расплава | ГОСТ 11645 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов. | DIN EN ISO 1133 Пластмассы. Определение индекса текучести расплава термопластов по массе (MFR) и по объему (MVR). |
Предел прочности и относительное удлинение при растяжении | ГОСТ 11262 Пластмассы. Метод испытания на растяжение. | DIN EN ISO 527-2 Пластмассы. Определение механических свойств при растяжении. Часть 2. Условия испытаний для литьевых и экструзионных пластмасс. DIN EN ISO 527-3 Пластмассы. Определение механических свойств при растяжении. Часть 3: Условия испытания пленок и листов. ASTM D 882-02 Определение прочности при растяжении тонких листов. |
Модуль упругости при изгибе | ГОСТ 9550 Пластмассы. Метод определения модуля упругости при растяжении, сжатии и изгибе. ГОСТ 4648 Пластмассы. Метод испытания на статический изгиб. |
DIN EN ISO 178 Пластмассы. Определение свойств при изгибе. |
Стойкость к растрескиванию | ГОСТ 13518 Пластмассы. Метод определения стойкости полиэтилена к растрескиванию под напряжением | DIN EN ISO 22088-1,2,3,4 Пластмассы. Определение устойчивости к растрескиванию пол воздействием окружающей среды. Часть 1. Общие требования. Часть 2. Метод с применением постоянной растягивающей нагрузки. Часть 3. Метод изогнутой полоски. Часть 4. Метод вдавливания шарика или булавки. |
Твердость | ГОСТ 4670 Пластмассы. Определение твердости. Метод вдавливания шарика. ГОСТ 24622 Пластмассы. Определение твердости по Роквеллу. ГОСТ 24621 Пластмассы и эбонит. Определение твердости по Шору. |
DIN EN ISO 2039-1,2 Пластмассы. Определение твердости. Часть 1. Метод с применением шарикового индентора по Бринеллю. Часть 2. Твердость по Роквеллу. ISO 868 Эбонит и пластмассы. Определение инденторной твердости с помощью дюрометра (твердость по Шору). |
Ударная вязкость | ГОСТ 19109 (ссылки на ISO 180). Пластмассы. Метод определения ударной вязкости по Изоду. ГОСТ 4647 Пластмассы. Метод определения ударной вязкости по Шарпи. |
DIN EN ISO 180-2007 Пластмассы. Определение ударной прочности по Изоду. DIN EN ISO 179-1 Пластмассы. Определение ударной прочности по Шарпи. Часть 1. Неинструментальный метод испытания на удар. DIN EN ISO 179-2 Часть 2. Испытания на удар с приборами. |
Температура хрупкости | ГОСТ 16782 Пластмассы. Метод определения температуры хрупкости при ударе. | ISO 974 Пластмассы. Определение температуры хрупкости при ударе. |
Температура размягчения по Вика | ГОСТ 15088 Пластмассы. Метод определения температуры размягчения термопластов по Вика. | DIN EN ISO 306 Пластмассы. Термопластичные материалы. Определение температуры размягчения по Вика. |
Определение водопоглощения | ГОСТ 4650 Пластмассы. Метод определения водопоглощения. | DIN EN ISO 62 Пластмассы. Определение водопоглощения. |
Определение содержания воды | ГОСТ 11736 Пластмассы. Метод определения содержания воды. | DIN EN ISO 15512 Пластмассы. Определение содержания воды. |
Стойкость к термоокислительному старению | Не используется. | DIN 53383-2 Полиэтилен высокой плотности. Определение устойчивости к окислению методом старения в печи. DIN EN ISO 4577 Пластмассы. Полипропилен и сополимеры пропилена. Определение термоокислительной стабильности на воздухе. Метод с применением печи. |
Газопроницаемость | ГОСТ 23553 (соответствует ISO 2556) Пластмассы. Манометрический метод определения газопроницаемости. | DIN EN ISO 2556 Пластмассы. Определение газопроницаемости пленки и тонких листов при атмосферном давлении. Манометрический метод. ISO 15105-1 Пластмассы. Пленка и листы. Определение скорости проникновения газов. Часть 1. Метод определения по перепаду давления. ISO 15105-2 Пластмассы. Пленка и листы. Определение скорости проникновения газов. Часть 2. Метод равного давления. DIN 53380-1,2,3,4. Часть 1. Объемный метод испытания пленки. Часть 2. Манометрический метод испытания пленок. Часть 3. Метод с применением специального газа-носителя, для пленок. Часть 4. Метод абсорбции в ИК-диапазоне диоксида углерода, для пленок. ASTM D 1434 Метод определения показателей газопроницаемости тонких полимерных пленок и листов (манометрический и объемный методы). ASTM D 3985 Метод определения показателя кислородопроницаемости. |
Паропроницаемость | ГОСТ 21472 Материалы листовые. Гравиметрический метод определения пропорциональности. |
DIN 53122-1 Пленка полимерная и эластомерная, бумага, картон и другие листовые материалы. Определение паропроницаемости. Часть 1. Гравиметрический метод. DIN EN ISO 15106-1,2,3,4 Пластмассы. Пленка и листы. Определение паропроницаемости. Часть 1. Метод с применением гигрометра. Часть 2. Метод с применением детектора ИК-излучения. Часть 3. Метод с применением электролитического детектора. Часть 4. Метод с применением газохроматографического детектора. ASTM D 1249 Метод определения паропроницаемости тонких пленок с применением ИК-детектора. |
Светопропускание | ГОСТ 15875 Пластмассы. Методы определения коэффициента пропускания и мутности. | ASTM D 1003 Светопропускание прозрачных пленок. |
Блеск | ASTM D2457 Метод определения блеска полимерных пленок. | |
Белизна | ASTM E 313-05 Определение степени белизны и желтизны. | |
Статический и динамический коэффициенты трения | ГОСТ 11629 Пластмассы. Метод определения коэффициента трения. | DIN EN ISO 8295 Пластмассы. Пленка и листы. Метод определения коэффициента трения. ASTM D 1894 Метод определения статического и динамического коэффициентов трения. |
Диапазон термосваривания и прочность сварного шва | ГОСТ 32736 Тара потребительская из комбинированных материалов. Технические условия. | DIN 55529 Тара и упаковка. Определение прочности на раздир сварного шва, сделанного из гибкого упаковочного материала. ASTM F88-07 Метод испытания прочности сварного шва тонких полимерных листов. |
Геометрические размеры после нагревания | ГОСТ Р 54106 Пленки и листы полимерные. Метод определения размеров после нагревания. | DIN EN ISO 11501 Пластмассы. Пленка и листы. Определение размеров после нагревания. ASTM D 1204 Определение геометрических размеров тонких пленок и листов после нагревания. |
Усадочное натяжение термоусадочных пленок | ГОСТ 25951 Пленка полиэтиленовая тормоусадочная. Технические условия. | DIN EN ISO 14616 Пластмассы. Термоусадочные пленки из полиэтилена, этиленовых сополимеров и их смесей. Определение усадочного напряжения и напряжения сжатия. |
Поверхностное натяжение | ГОСТ Р 54105 Пленки и листы полимерные. Метод определения натяжения при смачивании. | DIN ISO 8296 Пластмассы. Пленки и листы. Определение натяжения при смачивании. |
Возможность применения для контакта с пищевыми продуктами | ГОСТ 22648 Пластмассы. Методы определения гигиенических показателей. Инструкция 880. Инструкция по санитарно-химическому исследованию изделий, изготовленных из полимерных и других синтетических материалов, предназначенных для контактов с пищевыми продуктами. |
Директива 2002/72/EC + стандартные методы определения миграции различных веществ и пищевые имитанты. |
УФ-деградация полимерных пленок напрямую зависит от интенсивности облучения. При этом для каждого вида полимера разрушающая величина УФ-энергии является константой.
Оценка пленочных упаковочных материалов по изменению электрофизических и структурных характеристик позволяет получить и обработать масштабный массив разнородных данных, более надежно прогнозируя их поведение в условиях эксплуатации.
Термоактивационная токовая спектроскопия (электретно-термический анализ – ЭТА) также позволяет получить рад критических параметров поведения пленочного материала. Для выполнения ЭТА требуются термокамера с термореле и измерительный модуль с парой алюминиевых электродов, изолированных термостойкими диэлектриками (≥1012 Ом), а также пикоамперометр (для измерения с погрешностью ≤5% термостимулированного тока (ТСТ) в диапазоне 10 – 13÷10 – 5 А). Особенности спектра ТСТ определяет испытуемый материал и характеризуют внутреннюю структуру электрета.
Функциональная схема измерительного комплекса ЭТА
Массив информации, полученный на базе спектров ТСТ, обрабатывают по ГОСТ 25209 (цифровая фильтрация) с вычислением величины резидуального заряда электрета (Qost, Кл).
Большой объем информации позволяют получить также инфракрасная и лазерная спектроскопия. В частности, широкое применение получили методы ИК - спектроскопии с Фурье – конверсией; лазерную внутри резонаторную и рамановскую спектроскопию. Методом внутри резонаторной лазерной спектроскопии определяют следы редкоземельных элементов, натрия, лития, бария, стронция, ванадия. По спектрам комбинационного (рамановского) рассеяния изучают изомерию полимеров, находят примеси, определяют группы и химические связи в молекулах.
Температуру плавления и термическую устойчивость пленочных упаковочных материалов производят методом сжигания, оценивая легкость воспламенения, характер горения, оценивают цвет и характер пламени, запах продуктов горения. При затруднениях (в арбитражных спорах) для получения нужных сведений проводят дополнительные исследования химической стойкости материала (пиролиз), в продуктах горения определяя специфические маркеры (атомы/ группы атомов). Альтернативой является определение растворимости полимерных материалов.
Применение пленочных материалов для упаковки пищевых продуктов требует проведения предварительных контрольных испытаний. Их результаты позволяют оптимизировать состав сырья и актуализировать производственные технологические процессы под конкретные технические характеристики готовой упаковочной продукции.
Гибкие пленочные материалы толщиной ≥250 - 300 мкм производят методами выдувной или плоскощелевой экструзии.
Конструкционно экструдер представляет собой обечайку с червячным шнеком внутри, который проталкивает сырье по принципу мясорубки. Исходный материал поступает из сырьевого бункера в зону предварительного нагрева, и полимер в жидком виде фильтруется от посторонних включений, далее попадая в экструзионную (выдувную или плоскощелевую) головку, где расплав полимера формирует пленку. Выдувная экструзионная головка – обечайка с сердечником, снабженным сужающимися к выходу по глубине спиральными проточками. Расплав может подаваться в экструзионную головку как по наружной стороне сердечника, таи и изнутри – в зависимости от рецептуры.
Экструзия выдувным способом происходит в обоих направлениях- как вверх, так и вниз, что задается типом пленки. Выдув вверх предполагает превращение расплава в пузырь при его выходе из фильеры за счет подачи сжатого воздуха внутрь герметизированной части пузыря, раздувающего рукавную пленку до диаметра заданного размера. Охлаждение рукавной пленки осуществляется сжатым воздухом по всему периметру с наружной (а иногда – одновременно – и изнутри), вытягиваясь вверх приемно-вытяжными валками.
Выдув вниз предполагает резкое охлаждение расплава водяной ванной после его выхода из фильеры, придавая пленке более высокие оптические свойства (прозрачность).
Выдув вверх применяется при производстве термоусадочных пленок (чем сильнее раздув, тем больше степень усадки).
Комбинируя соэкструзию (несколько экструдеров с разным сырьем монтируются на одну экструзионную головку) с разными коэффициентами раздува, можно вырабатывать самый разнообразный ассортимент однослойных и многослойных условно неориентированных пленок (их прочность при растягивающих нагрузках невелика). Этот дефект устраняется технологией двойного раздува: начальная стадия выдува вниз после охлаждения рукав складывается и вытягивается приемно-вытяжными валками вверх, сверху через систему печей спускается вниз, повышая пластичность, далее подвергается сильному раздуву в поперечном сечении, придавая пленке термоусадочные свойства и повышенную прочность. За счет разницы скоростей приемно-вытяжных валков сверху и валков на намотчике, пленка одновременно растягивается в продольном направлении. Таким образом пленка становится биаксиально ориентированной, приобретая одновременно термоусадочные свойства. Такая пленка несмотря на тонкость способна прочно и надежно упаковать разнородные предметы без повреждения.
Технология ориентирования упаковочных пленок методом тройного раздува позволяет уменьшить усадку до заданного уровня – например, для колбасных оболочек с селективными барьерными или мембранными свойствами.
Каст экструзия (плоскощелевая) отличается тем, что расплав попадает в распределительный блок, распределяющие его по ширине плоскощелевой головки, ширина которой регулируется, подавая заданный поток расплава под поливной барабан водой из чиллера для резкого охлаждения («каст» - отливка). Изменение толщины пленки производится изменением скорости вращения барабана, что упрощает технологический процесс. Технология плоскощелевой экструзии имеет особенность – обрезанные по методике края пленки должны возвращаться в сырьевой цикл. Но преимуществ больше:
- лучшие оптические свойства;
- низкая разнотолщинность;
- высокая плоскостность;
- высокая производительность;
- простота изменения толщины пленки;
- меньшая высота линии.
Обычная каст-экструзия не позволяет производить термоусадочные ориентированные пленки. Однако особая технология (Tenter-Frame), позволяет производить биоксиально ориентированные каст-пленки (например, BOPP), наиболее востребованный продукт этого рыночного сегмента.
Пленочные упаковочные материалы, наиболее технологичные для упаковки бакалейных товаров, получают методом соэкструзии, представляя собой многослойные пленки, имеющие комбинированный пакет защитных или барьерных слоев: например, наружная – прочная хрупкая ориентированная полипропиленовая пленка (BOPP), внутренняя – эластичная и прочная неориентированная полипропиленовая пленка (СРР).
Существуют сочетания материалы, которые невозможно соединить на экструзионной линии (полипропилен + алюминиевая фольга или полиэтилен + металлизированный полипропилен).
С этим справляются ламинация, сухое каширование, экструзионное ламинирование, комбинирующие технологии.
Сухое каширование предполагает склеивание слоев пленки двухкомпонентным клеем (без растворителя). Ламинатор определяет толщину и равномерность распределения клея, от чего зависит качество каширования. С помощью ламинатора производят покрытые полимерной пленкой алюминиевые крышки для шампанского и комбинированные из разных материалов упаковки для мороженого и сливочного масла и пр.
При ламинировании под плоскощелевой головкой перемещается материал, на который наносится клей или полимерный расплав (бумага + полиэтилен толщиной 8-10 мкм). Экструзионное ламинирование сочетает сухое каширование с ламинированием для производства экономичного но ограниченного ассортимента продукции: фольга + бумага + полиэтилен; или фольга + полиэтилен + бумага + сополимер полипропилена и пр.
ГОСТ 14236 определяет методику проведения испытаний неармированных гладких полимерных упаковочных пленок толщиной ≤1 мм на растяжение с заданной скоростью деформирования.
Предварительно кондиционированные (≤16 часов при температуре 23±2°С и влажности 50±5%) прямоугольные образцы размерами (10 ÷ 25) мм × 150 мм (отклонение по ширине ≥ ± 0,2 мм). Для испытания на растяжение как изотпропных, так и анизотропных пленок требуется не менее 5 образцов.
Изучение деформативности пленок производится на разрывных или универсальных испытательных машинах МИМ – по ГОСТ 7855-84. Зажимы универсальных испытательных машин, обеспечивая надежное крепление, не должны разрывать образцы, обеспечивая совпадение продольной оси материала с направлением растяжения. Измерение удлинения должно укладываться в согласованную величину погрешности (≤1%). Толщиномер – по ГОСТ 17035-86 (метод А) (погрешность ≤0,1 мм).
В центре образца делают метки расчетной длины (≥50 мм), не изменяющие свойства образцов. Их ширину и толщину измеряют в центральной части и с краев (на расстоянии 5 мм от кромки), усредняя полученные результаты для вычисления исходного поперечного сечения Ао. Пленку равномерно зажимают, скорость движения креплений испытательной машины должна соответствовать:
Растягивание образцов сопровождается непрерывным фиксированием нагрузки и соответствующей ей величины удлинения материала. По выстроенному графику «нагрузка – удлинение» определяют:
Относительное удлинение (Ɛ, %) вычисляют по формулам: относительное удлинение при максимальной нагрузке (Ɛz):
Относительное удлинение при разрыве (Ɛг):
Полученные результаты вносят в протокол испытаний.
При проведении испытаний пленочных упаковочных материалов на растяжение применяется сертифицированное испытательное оборудование: мы предлагаем вам наши разрывные машины, универсальные испытательные машины, толщиномеры, климатические камеры.